Kanban

Kanban berasal dari bahasa Jepang yang artinya Signboard. Kanban ini adalah satu tool yang dipakai untuk menjalankan Just In Time. Kanban merupakan systemscheduling yang mentrigger untuk memproduksi barang dan berapa banyak yang akan diproduksi. Jadi bukan merupakan system untuk mengkontrol jumlahinventory. Kanban menjadi tool yang efektif untuk mendukung jalannya system produksi secara keseluruhan.

Prinsip Just in Time mengacu pada supermarket, dimana pelanggan mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diiinginkan, dan jumlah yang diinginkan. Supermarket hanya mempunyai stock sesuai yang akan dijual, dan pelanggan hanya membeli yang dibutuhkan karena supply barang sudah dijamin. Disini JIT melihat sebuah proses adalah pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses sebelumnya sebagai sebuah rak supermarket. Pelanggan proses pergi ke proses sebelumnya untuk mengambil komponen yang dibutuhkan, dan menyimpan stock. Disini kanban dipakai sebagai alat untuk memandu pelanggan kepada stock yang dibutuhkan.

Kanban menggunakan kecepatan demand untuk mengkontrol kecepatan produksi. Mulai dari end customer sampai melalui keseluruhan rantai proses. Kanban mengaplikasikan prinsip “pull”, dimana produk hanya dibuat setelah ada trigger dari pelanggan. Ini berlawanan dengan konsep lama yaitu “push” dimana produk bergerak dari proses satu ke proses lainnya meskipun tidak ada permintaan. Kanban memberi signal untuk proses sebelumnya untuk menggerakkan barang. Dipakai untuk memastikan bahwa stock di manage dengan jumlah lebih kecil. Dimana response supply tidak cukup cepat terhadap perubahan demand yang bisa berakibat kehilangan sales, maka stock perlu ada untuk menjamin. Ada enam aturan utama dalam implementasi kanban:

·         Jangan mengirim barang defect ke proses setelahnya

·         Proses hanya mengambil barang sesuai kebutuhannya

·         Produksi hanya sesuai kebutuhan dan jumlah yang diambil oleh pelanggan

·         Kapasitas antar proses merata

·         Kanban adalah alat untuk fine tuning

·         Proses harus distabilkan

Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point, satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong, maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.

Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk.Heijunka Box digunakan untuk menampung kartu kanban.

Pengertian

1.      Kanban adalah suatu kartu yang berisi catatan catatan untuk mengendalikan arus produksi dalam pabrik, catatan ini menunjukkan instruksi bagi karyawan tentang apa yangharusdiproduksi jumlahnya, dan kapan harus dikerjakan. Sistem Kanban digunakan untukmengendalikan produksi.

2.      Sistem Kanban dasar menggunakan tiga kartu, yaitu:

·       Kartu Penarikan(Withdrawl Kanban)

Untuk menentukan jumlah yang digunakan untuk proses selanjutnya yang harus diambil dari proses sebelumnya. 

·      Kartu produksi

Production Kanban Untuk menentukan jumlah yang harus diproduksi pada proses sebelumnya.

·      Kartu Penjual(Vendor Kanban)

Untuk memberitahu para pemasok agar mengirimkan komponen-komponen atau bahan-bahansejumlah tertentu dan menentukan kapan komponen-komponen atau bahan-bahan tersebutdiperlukan. 

3.      Fungsi Kanban

Kanban mempunyai dua fungsi umum, yaitu sebagai pengendalian produksi dansebagai sarana peningkatan produksi.

·         Menurut Ohno, secara ringkas Kanban berfungsi untuk :

4.      Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan,

5.      Memberikan informasi produksi,

6.      Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan,

7.      Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada komponen

8.      Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat

9.      Mengungkapkan masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian sediaan.