Konsep Tata Letak Gudang
Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.
Fungsi inventory
٥ Memisahkan berbagai material untuk proses produksi
٥ Menyediakan material untuk pilihan pelanggan
٥ Mengambil keuntungan diskon
٥ Menjaga pengaruh inflasi
RECEIVING & SHIPPING
Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.
Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal berikut ini :
Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Inventory
٥ Raw material (Bahan baku)
٥ Work-in-progress (Setengah Jadi)
٥ Maintenance/repair/operating supply
٥ Finished goods (Barang Jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.
1. Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.
2. Penyimpanan Semi Permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material- material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering dibutuhkan.
Fungsi penerimaan
Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan departemen penerimaan yaitu :
Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk pabrik.
Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Layout: Departemen Penerimaan
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.
Gambar Area Penerimaan
Fungsi Pengiriman
Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman. Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material tersebut. Ketiga, metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir adalah lokasi daerah pengiriman, dll.
Layout: Departemen Pengiriman
Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
Gambar Area Pengiriman
CROSS- DOCKING
Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan, penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan sistem barcode.
RANDOM STOCKING
Automatic Identification System (AIS) biasanya berbentuk barcode, mengerjakan identifikasi barang secara akurat dan cepat. Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi manajemen yang efektif, maka manajer operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi setiap unit yang ada. Informasi ini dapat digunakan dengan operator manusia atau dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan lokasi persediaan yang akurat berarti pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:
Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.
Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung dipajang.
Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.
Tata Letak dengan Posisi Tetap
Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi rumah sakit.
Jika tidak dikembangkan dengan baik, tata letak ini akan bertambah kerumitannya dikarenakan tiga factor. Pertama, terbatasnya tempat pada semua lokasi produksi. Kedua, setiap tahapan yang berbeda pada proses konstruksi membutuhkan bahan yang berbeda, oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan perkembangan proyek. Ketiga, volume bahan yang dibutuhkan bersifat dinamis sesuai perkembangan proyek.
Karena permasalahan tata letak dengan posisi tetap sulit dipecahkan di lokasi, strategi alternative yang ada adalah melengkapi proyeknya sedapat mungkin di luar lokasi atau berubah menjadi strategi yang lebih berorientasi pada produk.
Contoh penerapan tata letak dengan posisi tetap :
٥ Pelayanan jasa dengan tata letak posisi tetap adalah ruang operasi, pasien tetap diam di mejas, serta personel medis dan peralatan dibawa ke lokasi.
٥ Dalam pembuatan kapal, terdapat ruang terbatas di sebelah tata letak dengan posisi tetap yang disebut loading area platen. Ruang ini digunakan selama berbagai periode waktu bagi setiap kontraktor.
٥ Sebuah rumah yang dibangun dengan tata letak posisi tetap akan dikerjakan di tempat dengan peralatan, bahan dan pekerja yang dibawa ke lokasi untuk “rapat para pedagang” untuk menentukan ruang untuk berbagai periode waktu. Namun, foto rumah ini dibangun dalam dua modul yang bergerak dalam sebuah pabrik. Rangka tempat berpijak (scaffolding) dan alat pengangkat barang berat (hoist) membuat pekerjaan menjadi lebih mudah, cepat, mudah, dan lingkungan kerja yang berada dalam ruangan juga menambah produktivitas.
Tata Letak Berorientasi Proses
Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara tradisional untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan, pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada proses biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi.
Pada tugas akhir ini hanya dibahas mengenai layout dari lokasi departemen. Dengan penataan lokasi departemen yang baik, diharapkan perusahaan mendapat keuntungan, antara lain :
Biaya penanganan bahan baku menjadi minimal.
Penggunaan ruangan yang efisien.
Mencegah terjadinya kemacetan aliran bahan.
Penggunaan tenaga kerja yang efisien.
Mengurangi waktu yang diperlukan dalam proses pabrikasi atau untuk melayani konsumen.
Dalam perancangan tata-letak berorientasi proses, taktik yang paling umum adalah mendekatkan departemen-departemen yang mempunyai interaksi tinggi sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk menghitung biaya aliran material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat digunakan rumus matematika berikut ini :
Dengan
n= jumlah total pusat kerja atau departemen
Z = biaya total aliran material
Cij = biaya memindah satu material dari departemen i ke departemen j , dengan i ≠ j .
Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I ≠ j .
Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i ≠ j .
i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.
Perhitungan biaya aliran material dengan menggunakan rumus di atas dapat dilakukan dengan perhitungan manual, tetapi jika jumlah departemen yang harus ditangani banyak maka perhitungan tersebut akan terasa menjemukan dan membuangbuang waktu dan tenaga. Pada masa sekarang banyak aplikasi komputer yang dibuat khusus untuk menangani masalah tata-letak departemen seperti CRAFT (Computerized Relative Alocation of Facilities Technique), PREP (Plant Relayout And Evaluation Package), ALDEP (Automated layout Design Program), CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning), dan masih banyak lagi. Aplikasi komputer yang akan digunakan sebagai referensi dalam pembuatan tugas akhir ini adalah aplikasi CRAFT.
Kelebihan dan Kelemahan Tata Letak Berorientasi Pada Proses
Kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerjaan dapat dialihkan pada mesin lain dalam departemen yang sama. Tata letak ini juga sangat baik untuk menangani produksi komponen dalam batch yang kecil, atau disebut job lot, dan untuk memproduksi beragam komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda.
Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutuhkan tenaga kerja yang terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi lebih tinggi karena adanya pelatihan dan pengalaman yang dibutuhkan, dan jumlah barang setengah jadi yang tinggi membutuhkan modal yang lebih banyak.
Storage atau warehouse atau inventory adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari produk atau kontainer yang digunakan.
Fungsi inventory
٥ Memisahkan berbagai material untuk proses produksi
٥ Menyediakan material untuk pilihan pelanggan
٥ Mengambil keuntungan diskon
٥ Menjaga pengaruh inflasi
RECEIVING & SHIPPING
Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping) berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat dimulainya aliran material, sedang departemen pengiriman merupakan akhir dari aliran material.
Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa keuntungan, yaitu : memaksimalakan penggunaan peralatan, memaksimalkan penggunaan personal, efisiensi ruangan, dan pengurangan biaya fasilitas.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang, bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas. Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal berikut ini :
Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Inventory
٥ Raw material (Bahan baku)
٥ Work-in-progress (Setengah Jadi)
٥ Maintenance/repair/operating supply
٥ Finished goods (Barang Jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa cara. Antara lain dengan masa waktu penyimpanan, yang dibedakan menjadi dua yaitu gudang temporare yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara, dan gudang semi permanent yaitu tempat untuk penyimpanan material yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman material.
1. Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat dilakukan dengan dua cara. Pertama, material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali. Kedua, menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin atau tempat kerja.
2. Penyimpanan Semi Permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material- material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang buangan yang masih sering dibutuhkan.
Fungsi penerimaan
Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan departemen penerimaan yaitu :
Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
Dock door atau pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk pabrik.
Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Layout: Departemen Penerimaan
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.3) berikut ini, dengan asumsi terdiri dari 2 dock.
Gambar Area Penerimaan
Fungsi Pengiriman
Terdapat beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman. Pertama, kondisi material yang akan didistribusikan. Kedua, sifat fisik dari material tersebut. Ketiga, metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya. Keempat, beban kerja: jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut. Terakhir adalah lokasi daerah pengiriman, dll.
Layout: Departemen Pengiriman
Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
Gambar Area Pengiriman
CROSS- DOCKING
Cross-docking adalah menghindari penempatan material atau barang-barang dalam gudang dengan langsung memprosesnya saat diterima. Artinya bahan dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam penyimpanan di gudang. Dalam sebuah fasilitas manufaktur, produk diterima langsung pada lini perakitan. Pada sebuah pusat distribusi, muatan yang telah diberi label dan disusun sebelumya tiba pada dok pengiriman untuk dirute ulang sehingga menghindari aktivitas penerimaan secara formal, perhitungan stok/penyimpanan, dan pemilihan pesanan. Karena aktivitas ini tidak menambah nilai pada produk, jika dihapuskan, penghematan biayanya akan sebesar 100%. Walaupun Cross-Docking mengurangi biaya penanganan bahan, persediaan, dan fasilitas, namun hal ini memerlukan penjadwalan yang ketat dan juga identifikasi produk yang datang secara akurat dengan sistem barcode.
RANDOM STOCKING
Automatic Identification System (AIS) biasanya berbentuk barcode, mengerjakan identifikasi barang secara akurat dan cepat. Jika AIS dipadukan dengan sistem informasi manajemen yang efektif, maka manajer operasi dapat mengetahui jumlah dan lokasi setiap unit yang ada. Informasi ini dapat digunakan dengan operator manusia atau dengan ASRS untuk memuat unit di mana pun di dalam gudang-secara acak. Jumlah dan lokasi persediaan yang akurat berarti pemanfaatan fasilitas keseluruhan secara potensial karena ruang tidak perlu dipersiapkan untuk unit penjaga persediaan (stock-keeping unit-SKU) atau keluarga komponen. Sistem random stocking yang terkomputasi meliputi tugas-tugas berikut:
Membuat daftar lokasi “terbuka” atau yang tersedia.
Membuat catatan persediaan sekarang secara akurat dan juga lokasinya.
Mengurutkan barang-barang dalam urutan tertentu untuk meminimalkan waktu perjalanan yang dibutuhkan untuk “mengambil” pesanan.
Menggabungkan pesanan untuk mengurangi waktu penjemputan.
Menugaskan barang atau sekumpulan barang tertentu, seperti barang-barang yang sering digunakan pada wilayah gudang tertentu sehingga jarak tempuh total dalam gudang dapat diminimalkan.
Secara acak, sistem perhitungan persediann dapat meningkatkan pemanfaatan fasilitas dan menurunkan biaya, tenaga kerja, tetapi membutuhkan catatan yang akurat.
Customizing
Walaupun gudang diharapkan dapat menyimpan produk sekecil mungkin dan menyimpannya dalam waktu sesingkat mungkin, sekarang, permintaan yang ada adalah bagaimana gudang dapat mengustomisasikan produk. Gudang dapat menjadi tempat di mana nilai produk ditambahkan melalui kustomisasi. Kustomisasi gudang biasanya merupakan cara yang baik dalam menghasilkan keunggulan bersaing pada pasar di mana terdapat perubahan produknya terjadi sangat cepat. Sebagai contoh, gudang dapat menjadi tempat di mana komponen computer dipasang, peranti lunaknya dimuat, dan perbaikannya dilakukan. Gudang juga menyediakan label dan pengemasan yang terkostumisasi untuk pedagang eceran sehingga barang yang datang dapat langsung dipajang.
Saat ini, semakin banyak gudang yang ditempatkan bersebelahan dengan bandara besar, seperti dalam fasilitas yang dimiliki oleh terminal Federal Express di Memphis. Menambahkan nilai gudang yang bersebelahan dengan bandara besar memungkinkan dilakukannya pengiriman dalam satu malam. Sebagai contoh, jika terminal computer Anda rusak, penggantinya dapat dikirimkan kepada anda dari sebuah gudang untuk diantarkan keesokan paginya. Saat terminal lama Anda tiba kembali ke gudang, terminal itu akan diperbaiki dan dikirim kepada orang lain lagi. aktivitas penambahan nilai seperti ini pada “gudang semu” mengontribusikan strategi-strategi kustomisasi, biaya rendah, dan respons cepat.
Tata Letak dengan Posisi Tetap
Pada tata letak ini, proyek tetap berada di satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang ke tempat tersebut. Contoh jenis proyek seperti ini adalah proyek pembuatan kapal, jalan laying, jembatan, rumah dan meja operasi di ruang operasi rumah sakit.
Jika tidak dikembangkan dengan baik, tata letak ini akan bertambah kerumitannya dikarenakan tiga factor. Pertama, terbatasnya tempat pada semua lokasi produksi. Kedua, setiap tahapan yang berbeda pada proses konstruksi membutuhkan bahan yang berbeda, oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan perkembangan proyek. Ketiga, volume bahan yang dibutuhkan bersifat dinamis sesuai perkembangan proyek.
Karena permasalahan tata letak dengan posisi tetap sulit dipecahkan di lokasi, strategi alternative yang ada adalah melengkapi proyeknya sedapat mungkin di luar lokasi atau berubah menjadi strategi yang lebih berorientasi pada produk.
Contoh penerapan tata letak dengan posisi tetap :
٥ Pelayanan jasa dengan tata letak posisi tetap adalah ruang operasi, pasien tetap diam di mejas, serta personel medis dan peralatan dibawa ke lokasi.
٥ Dalam pembuatan kapal, terdapat ruang terbatas di sebelah tata letak dengan posisi tetap yang disebut loading area platen. Ruang ini digunakan selama berbagai periode waktu bagi setiap kontraktor.
٥ Sebuah rumah yang dibangun dengan tata letak posisi tetap akan dikerjakan di tempat dengan peralatan, bahan dan pekerja yang dibawa ke lokasi untuk “rapat para pedagang” untuk menentukan ruang untuk berbagai periode waktu. Namun, foto rumah ini dibangun dalam dua modul yang bergerak dalam sebuah pabrik. Rangka tempat berpijak (scaffolding) dan alat pengangkat barang berat (hoist) membuat pekerjaan menjadi lebih mudah, cepat, mudah, dan lingkungan kerja yang berada dalam ruangan juga menambah produktivitas.
Tata Letak Berorientasi Proses
Tata letak yang berorientasi pada proses (process-oriented layout) dapat menangani beragam barang atau jasa secara bersamaan. Ini merupakan cara tradisional untuk mendukung sebuah strategi diferensiasi produk. Tata letak ini paling efisien di saat produk yang memiliki persyaratan berbeda, atau di saat penanganan pelanggan, pasien atau klien dengan kebutuhan yang berbeda. Tata letak yang berorientasi pada proses biasanya memiliki strategi volume rendah dengan variasi tinggi.
Pada tugas akhir ini hanya dibahas mengenai layout dari lokasi departemen. Dengan penataan lokasi departemen yang baik, diharapkan perusahaan mendapat keuntungan, antara lain :
Biaya penanganan bahan baku menjadi minimal.
Penggunaan ruangan yang efisien.
Mencegah terjadinya kemacetan aliran bahan.
Penggunaan tenaga kerja yang efisien.
Mengurangi waktu yang diperlukan dalam proses pabrikasi atau untuk melayani konsumen.
Dalam perancangan tata-letak berorientasi proses, taktik yang paling umum adalah mendekatkan departemen-departemen yang mempunyai interaksi tinggi sehingga meminimumkan biaya penanganan material. Untuk menghitung biaya aliran material dari satu departemen ke departemen lainnya, dapat digunakan rumus matematika berikut ini :
Dengan
n= jumlah total pusat kerja atau departemen
Z = biaya total aliran material
Cij = biaya memindah satu material dari departemen i ke departemen j , dengan i ≠ j .
Fij = aliran material dari departemen i ke departemen j , dengan I ≠ j .
Dij = jarak departemen i ke departemen j ,dengan i ≠ j .
i, j = departemen-departemen individual atau nomor departemen.
Perhitungan biaya aliran material dengan menggunakan rumus di atas dapat dilakukan dengan perhitungan manual, tetapi jika jumlah departemen yang harus ditangani banyak maka perhitungan tersebut akan terasa menjemukan dan membuangbuang waktu dan tenaga. Pada masa sekarang banyak aplikasi komputer yang dibuat khusus untuk menangani masalah tata-letak departemen seperti CRAFT (Computerized Relative Alocation of Facilities Technique), PREP (Plant Relayout And Evaluation Package), ALDEP (Automated layout Design Program), CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning), dan masih banyak lagi. Aplikasi komputer yang akan digunakan sebagai referensi dalam pembuatan tugas akhir ini adalah aplikasi CRAFT.
Kelebihan dan Kelemahan Tata Letak Berorientasi Pada Proses
Kelebihan utama dari tata letak ini adalah adanya fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerjaan dapat dialihkan pada mesin lain dalam departemen yang sama. Tata letak ini juga sangat baik untuk menangani produksi komponen dalam batch yang kecil, atau disebut job lot, dan untuk memproduksi beragam komponen dalam ukuran dan bentuk yang berbeda.
Kelemahan tata letak ini terletak pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Pesanan akan menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam sistem karena penjadwalan yang sulit, penyetelan mesin yang berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutuhkan tenaga kerja yang terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi lebih tinggi karena adanya pelatihan dan pengalaman yang dibutuhkan, dan jumlah barang setengah jadi yang tinggi membutuhkan modal yang lebih banyak.
PT. Meco Inoxprima
unit I, Sidoarjo
PT. Meco Inoxprima
unit I merupakan perusahaan dengan sistem job order yang
memproduksi tangki dan alat berat yang terbuat dari stainless stell dan mild
steel. Produk yang dihasilkan ialah storage tank, bag filter, mixer
tank, tandem tank dan pressure vessel, dan dimana produk-produk
yang dihasilkan tersebut terdiri dari beberapa komponen yang bervariasi. Tipe
layout PT. Meco Inoxprima unit I saat ini berbentuk proses layout.
Jumlah mesin dalam lantai produksi sebanyak 85 mesin.
Seiring
berkembangnya perusahaan dalam menghadapi persaingan pasar untuk memenuhi
kebutuhan konsumen, PT. Meco Inoxprima unit I mengembangkan variasi jenis
produk yang mengakibatkan besarnya variasi routing produk. Permasalahan yang
dihadapi PT. Meco Inoxprima unit I dengan besarnya variasi routing produk dalam
penataan fasilitas produksi yang berbentuk proses layout ialah besarnya
aktivitas material handling dan jarak total perpindahan bahan yang terjadi juga
dinilai cukup tinggi. Salah satu tanda khusus dari ketidakefisienan sebuah
layout dapat dilihat dari jarak perpindahan yang panjang antar operasi yang
berurutan. Berdasarkan pada pemasalahan tersebut maka diperlukan perancangan
ulang fasilitas layout dengan pendekatan terbaru yang bisa memberikan
solusi untuk jaringan aliran material yang bervariasi.
Saat ini, PT. Meco
Inoxprima memiliki 2 lokasi yaitu PT. Meco Inoxprima unit I yang berlokasi di
jalan Kalijaten 114 Sidoarjo, PT. Meco Inoxprima unit II yang berlokasi di
Bringin Bendo 29 Sidoarjo dan memiliki lahan kosong yang cukup luas.
Berdasarkan fasiltas produksi dan mesin yang dimiliki maka PT. Meco Inoxprima unit
I dikhususkan untuk memproduksi produk dengan dimensi kecil. Sedangkan PT. Meco
Inoxprima unit II memproduksi produk dengan dimensi cukup besar yang tidak
memungkinkan diproduksi di PT. Meco Inoxprima unit I. Dengan 2 lokasi pabrik
yang terpisah, maka pihak manajemen berencana untuk memindahkan lokasi pabrik
PT. Meco Inoxprima unit I ke lokasi PT. Meco Inoxprima unit II untuk
memudahkan pihak manajemen dalam mengelola proses produksi. Pada lokasi yang
baru nantinya, tata letak fasilitas produksi akan diperbaiki agar
tercipta tata letak yang efektif dan efisien.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar